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AVANZAMENTI Progetto FRELP

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Settembre 2016

PUBBLICAZIONE LAYMAN'S REPORT PROGETTO FRELP

LAYMAN'S REPORT PROGETTO FRELP da scaricare


Settembre 2015

AVANZAMENTO PROGETTO FRELP

La fase sperimentale si è conclusa a luglio 2015 e all’inizio di ottobre verrà presentato alla Commissione Europea il progress report.

Il 25 settembre 2015 è stato organizzato presso il Laghetto Gabella di Curino un seminario ad inviti per presentare lo stato di avanzamento del progetto: a questo link è possibile scaricare gli atti della conferenza e vedere alcune foto della giornata divulgativa.

Inizialmente le fasi del progetto erano le seguenti:

I-     Distacco meccanico robotizzato dei profili di alluminio, dei connettori del vetro e del sandwich (RAC + REV)

II-    Pirolisi dell’Eva per recuperare il silicio metallico ed altri metalli (PES)

III-   Lisciviazione acida per separare per filtrazione il silicio da altri metalli (ALF)

IV-  Elettrolisi per recuperare rame e argento e trattamento di neutralizzazione delle acque acide (OME)

Alla fine della sperimentazione, a causa della presenza di plastiche fluorurate nel sandwich, si è dovuto abbandonare il processo di pirolisi, che avrebbe comportato emissioni di fluoro con i combustibili di cracking, e si è optato per la termovalorizzazione del sandwich, da eseguire presso una società esterna che ha già dato una prima disponibilità di massima (Fase TES).

In pratica, i risultati della sperimentazione hanno consentito di confermare la validità del progetto iniziale, con la sola variante della termovalorizzazione al posto della pirolisi.

Sono già stati costruiti i pre-prototipi di alcuni componenti della fase I, ed ora, sulla base dei risultati complessivi ottenuti nella sperimentazione, si intende dare inizio alla realizzazione del progetto completo, per il quale serve acquisire:

-       il codice CER per il conferimento dei pannelli;

-       il codice per il trattamento dei residui di fondo del trattamento di termovalorizzazione;

-       l’autorizzazione alla costruzione dell’impianto pilota, ed in particolare delle fasi III e IV, in quanto per la fase I si tratta prettamente di trattamenti meccanici, mentre la fase III è un’operazione da fare all’esterno.

L’impatto finale previsto da questo progetto è schematizzato nel seguente flusso di massa:

Flusso di Massa FRELP (15.09.15)

che può essere così riassunto:

Ogni 1.000 kg di pannelli in ingresso si ottengono:

 

  • 180 kg di alluminio metallico da vendere sul mercato;
  • 10 kg di connettori da conferire al RAEE;
  • 700 kg di vetro bianco di alta qualità da vendere sul mercato;
  • 36,5 kg di silicio metallico da recuperare per filtrazione dopo la lisciviazione e da vendere nel settore metallurgico;
  • 1,67 kg di rame ed argento recuperati ai catodi dell’elettrolisi e da vendere sul mercato;
  • 120 kg di nitrato di calcio in soluzione acquosa al silo da utilizzare come fertilizzante in agricoltura;

 

La resa totale di questi componenti è pari al 93% e la perdita è rappresentata per il 6% dalle plastiche destinate alla combustione e dai metalli residuali recuperati come idrossidi.

Per contro si ha il seguente impatto ambientale:

 

  • 20 kg: produzione di idrossidi di metalli vari (stagno, alluminio, piombo, zinco) da smaltire a discarica come rifiuti speciali;
  • 2 kg: emissioni di NOx all’anodo dell’elettrolisi (dato da verificare);
  • 5 kg: produzione (presso l’impianto di termovalorizzazione) di ceneri speciali derivanti dall’abbattimento del fluoro con bicarbonato di sodio e/o carbonato di calcio, presso l’impianto di termovalorizzazione (dato da verificare).

 

Va detto che attualmente non esiste alcuna tecnologia industriale che permetta di raggiungere una resa del 93% e che il problema dello smaltimento dei pannelli fotovoltaici avrà un impatto importante a partire già dal 2017.

L’impianto pilota che si intende realizzare avrà la capacità di trattamento di 1 t/ora di pannelli fotovoltaici per un massimo di 8.000 t/anno.

In base alle previsioni contenute nel progetto, presentato per l’approvazione alla Provincia di Biella il 29 settembre 2015, l’impianto dovrebbe essere attivo a partire dal 2017.


Maggio 2015

 

Completamento, presso la stazione dei combustibili, delle prove di emissione relative alla pirolisi e alla combustione del sandwich di EVA (azione 4). I dati preliminari confermano la presenza di fluoro in modo importante, che preclude l’uso della pirolisi e che quindi conducono alla scelta obbligata dell’incenerimento. Riceveremo il rapporto completo entro la metà di giugno e la inseriremo come integrazione al deliverable “B4”.

È stata contattata una società che lavora nel campo dell’incenerimento di rifiuti speciali, con un forno di dimensioni idonee al nostro scopo, e che è disponibile a fare due campagne all’anno di incenerimento su fornitura dei nostri sandwich, in modo da poterci ritornare le ceneri residuali per il successivo trattamento di lisciviazione ed elettrolisi da effettuarsi in Sasil. Per il conferimento da Sasil al termovalorizzatore dei sandwich abbiamo già individuato il codice, mentre stiamo valutando il codice di ritorno alla Sasil in funzione del rapporto finale della Stazione dei Combustibili.

Stiamo completando la preparazione di circa 10 kg di ceneri da sandwich da fornire alla società Darsa che si occuperà della fornitura dell’impianto di elettrolisi, per fare un’ulteriore verifica sulle caratteristiche dei metalli recuperati e sulla qualità degli eluati da trattare per recuperare gli idrossidi e il nitrato di calcio. La preparazione consiste nel ridurre il sandwich in polvere ossidata con dimensioni inferiori a 100 microns, tale da permettere un efficace attacco acido. Darsa provvederà, in funzione delle esigenze di elettrolisi, a cercare le giuste condizioni di attacco acido, simulando il più possibile quanto previsto dallo schema di flusso sviluppato da Sasil.


Febbraio 2015

SINTESI DEL LAVORO SVOLTO NEI MESI DI DICEMBRE 2014 E GENNAIO 2015

Con riferimento alle informazioni riportate nel rapporto di fine novembre 2014, vi sono due importanti novità riguardanti in particolare un’alternativa al previsto processo di pirolisi (azione B4) e la metodologia adottata per l’elettrolisi (azione B5).

La descrizione che segue è basata sulle esperienze parallele e condivise di Sasil ed SSV con il contributo esterno della società Darsa per la elettrolisi.

Azione B4 – Perché l’alternativa alla pirolisi

In fase di controllo delle emissioni di gas liberati dalla pirolisi del sandwich si è notata la presenza di tracce di fluoro anche nei sandwich che, ad una prima analisi, sembravano non contenere plastiche fluorurate.

In effetti ciò ci ha preoccupato in quanto è stato poi accertato, con alcune prove molto più accurate e selettive, che, diversamente delle prime analisi, circa il 50% dei pannelli presentava microstrati di plastiche fluorurate inizialmente non rilevate dall’apparecchio di analisi che campionava la media di tutti gli strati del backsheet, ma evidentemente veniva influenzato dalla diversa posizione e spessore degli strati di plastica fluorurata.

Dal momento che l’apparecchiatura di pirolisi della Sasil non è autorizzata e non può essere autorizzata al trattamento di plastiche fluorurate, abbiamo valutato l’alternativa dell’incenerimento del sandwich, in quanto il trattamento dei fumi generati dalla combustione è molto più semplice e  non riserva incognite tecnologiche in quanto è un processo noto e applicato normalmente a valle degli impianti di incenerimento.

Inoltre, dopo aver confrontato i risultati della lisciviazione con acido nitrico su residui di pirolisi e residui di incenerimento per combustione, si è notato un minor consumo di acido nitrico nel secondo caso.

Ciò deriva dal fatto che l’incenerimento per combustione controllata provoca l’ossidazione dei metalli presenti nel wafer di silicio senza ossidare il silicio, e questo favorisce l’attacco acido riducendo tempi di contatto e quantità di acido nitrico.

Ecco quindi che si è deciso di approfondire questo trattamento di incenerimento in funzione della possibilità di trattare tutti i sandwich, indipendentemente dal fatto che contengano o meno plastiche fluorurate.

Sotto l’aspetto energetico questa scelta è un po’ penalizzante se valutata solo sui pannelli esenti da plastiche fluorurate però, considerando che sulla base delle ultime approfondite analisi ed anche valutando le informazioni industriali relative alle tecnologie costruttive dei pannelli fotovoltaici realizzati circa venti anni fa, è chiaro che una scelta che permetta di trattare il 100% dei pannelli in ingresso è di gran lunga preferibile ad una tecnologia un po’ più efficiente dal punto di vista energetico ma che comporterebbe di inviare a discarica circa la metà dei sandwich precedentemente trattati.

La combustione controllata dei sandwich da pannelli fotovoltaici è solo parzialmente penalizzata dal punto di vista energetico, in quanto l’energia che, nel caso della pirolisi, serve per rompere le catene polimeriche, nel caso della combustione controllata, non è necessaria.   Inoltre, le condizioni molto riducenti che, nella pirolisi, evitano la combustione non consentono ai metalli di ossidarsi. Ne consegue perciò che, nel leaching acido, l’HNO3 deve prima ossidare i metalli e successivamente trasformarli nei rispettivi nitrati. È perciò evidente che la combustione controllata consente un risparmio di HNO3 molto importante (25%).

Abbiamo anche considerato l’opzione di trattare i sandwich di plastiche fluorurate con una tecnologia brevettata da una società di Novara, ma abbiamo valutato che l’industrializzazione di tale sistema è molto complessa ed inoltre si ha a che fare con solventi che, comunque, hanno un certo impatto ambientale.

Altro notevole limite di questa soluzione è che permette la separazione efficace del foglio antiriflesso e, quindi, di recuperare dei fogli non riciclabili, mentre nella soluzione adottata da FRELP, l’energia ottenibile dalla combustione consente di sostenere sia l’incenerimento che l’ossidazione dei metalli. Inoltre, la distinzione stessa fra sandwich con plastiche fluorurate e non, richiede un’analisi molto complessa su ogni singolo pannello, prima dell’introduzione nel dispositivo di distacco di alluminio e vetro, e ciò comporta costi notevoli e tempi di attesa importanti, incompatibili con il processo continuo e automatizzato relativo alla prima fase di lavorazione dei pannelli.

In conclusione, stiamo indagando per trovare un inceneritore industriale in grado di garantire questo passaggio intermedio, tra distacco  di sandwich (azione B3) e gradini successivi di lisciviazione ed elettrolisi (azione B5), quindi in sostituzione della pirolisi (azione B4) in quanto è certo che una richiesta alla Provincia di Biella per un inceneritore mirato da realizzare alla Sasil non ha alcuna possibilità di successo per la nota avversione di principio verso qualunque forma di incenerimento.

Dal punto di vista dell’impatto ambientale, lo svantaggio di dover trasferire in andata (dallo stabilimento SASIL all’inceneritore) circa 770 t/anno di sandwich, e in ritorno (dall’inceneritore allo stabilimento SASIL) circa 300 t/anno di ceneri, è compensato dal minor uso di acido nitrico e dal conseguente minor consumo di idrossido di calcio, con relativa minor produzione di nitrato di calcio in soluzione.

Infatti, come detto in precedenza, l’utilizzo in lisciviazione di ceneri in cui i metalli sono ossidati anziché liberi (ad eccezione del silicio) richiede minor consumo di acido nitrico, il cui eccesso deve comunque essere neutralizzato.

Questa alternativa alla pirolisi comporterà una modifica al programma di sviluppo del progetto FRELP che, a questo punto, nell’azione B4 non prevederà più l’adattamento e l’utilizzo dell’impianto di pirolisi esistente in Sasil, ma dovrà appoggiarsi ad un inceneritore esterno per la fase di trattamento termico del sandwich per ridurlo in ceneri.

Sarebbe nostra intenzione includere nella domanda di modifica anche la progettazione in via preliminare di un inceneritore dedicato, la cui realizzazione, su scala industriale dopo la chiusura del progetto in un eventuale sito che potrebbe essere autorizzato, faciliterebbe l'introduzione sul mercato dei risultati del  progetto FRELP.

Ottimizzazione del processo di recupero chimico: caratterizzazione delle ceneri prima della lisciviazione

Dopo il cracking termico le ceneri vengono separate mediante setacciatura con un setaccio a rete metallica ASTM 3 mm. Successivamente vengono accuratamente rimossi a mano i piccoli pezzi di metallo probabilmente provenienti dalla disgregazione della griglia metallica durante il cracking termico. Vengono ottenute così circa il 30% in peso di ceneri, rispetto al peso iniziale del foglio di plastica, dopo il distacco del vetro.

Il materiale ottenuto è mostrato qui di seguito:

Caratterizzazione delle ceneri prima della lisciviazione

Le ceneri prima della lisciviazione chimica sono oggetto di caratterizzazione morfologica e chimica.

Azione B5 – METODOLOGIA DI ELETTROLISI

Le esperienze effettuate a dicembre 2014 e gennaio 2015 con campioni di cenere ottenute dalla  pirolisi in laboratorio, presso la società Darsa, in grado di gestire un impianto pilota di elettrolisi, hanno consentito di quasi completare, in modo non ancora esaustivo, l’ultima fase del processo di recupero per elettrolisi dei metalli, in particolare argento e rame.

È emerso da queste esperienze che il processo ha un rendimento di recupero senz’altro elevato, vicino al 95%, ma richiede condizioni di alimentazione molto costanti per poter tarare i parametri di controllo dell’elettrolisi.

In particolare è necessario, nella soluzione acida, minimizzare la presenza di acido nitrico libero e di agire con apporti di argento, rame, alluminio e metalli vari abbastanza costanti.

Questo per evitare che le differenze di potenziale possano influenzare una migrazione differenziata al catodo di tali metalli, con rendimenti variabili e poco selettivi.

Dovremo intensificare tali prove su quantitativi importanti di ceneri, sull’ordine di qualche kg, in modo da mediare la presenza dei metalli e puntare ad una taratura dell’elettrolisi mirata a dei recuperi costanti e con efficienze tali da consentire una selettività funzionale alla valorizzazione, in particolare, dell’argento e del rame che sono facilmente estraibili per fusione a temperatura differenziata del catodo su cui si depositano.

Allo scopo di minimizzare l’uso di acido nitrico in lisciviazione abbiamo anche valutato l’uso di un concentratore a distillazione frazionata, prima dell’elettrolisi.

Pensiamo si possa ulteriormente ottimizzare il rapporto acido nitrico/metalli ossidati, in modo da poter andare all’elettrolisi senza il concentratore, che comunque richiederebbe un certo consumo energetico.

La soluzione di tale problema dell’elettrolisi in funzione della lisciviazione, per il recupero del rame e dell’argento, sarà oggetto di un supplemento di indagine nei prossimi 3 mesi, congiuntamente da Sasil e SSV per la lisciviazione, e da Darsa per la elettrolisi.

Descrizione del test pilota in Darsa

L'obiettivo del test pilota è stato quello di trovare la migliore condizione per la raccolta dell’argento dalla soluzione di acido nitrico per deposizione galvanica, eseguita con il sistema Electro-winning DEW M 100 che lavora con un valore costante di Ampere e con varie concentrazioni e pH della soluzione.

Apparecchiatura per test pilota

Soluzione di acido nitrico

Electro-winning system

Catodo di carbonio

Recupero dell’argento

Prossimi step

Si prevede di concludere le ultime prove di elettrolisi presso la Darsa entro Aprile. Nel contempo verranno messe a punto delle LCA degli scenari tecnicamente percorribili, al fine di ottenere un preciso confronto tra le varie opzioni che permetterà una decisione finale sulla strategia più idonea. In seguito si procederebbe alla presentazione di una richiesta di modifica del progetto nel mese di Maggio, in modo che essa possa essere conclusa entro la presentazione del mid-term report a fine Luglio.

Mass Flow FRELP PROJECT


Novembre 2014

SINTESI DEL LAVORO SVOLTO DALL’INIZIO DEL PROGETTO AL 30 NOVEMBRE 2014

Qui di seguito vengono sintetizzate le azioni B1-B2-B3-B4-B5-B6-B7, nonché le azioni C1-C2-D1-D2 che sono state sviluppate nel periodo considerato.

Con riferimento alla descrizione seguente, vengono esplicitate alcune definizioni usate nel testo:

BACKSHEET: parte del pannello fotovoltaico retrostante la superficie esposta al sole e costituito da materiale plastico in poliestere o in composti fluorurati o clorurati.

SANDWICH: costituisce l’insieme di vetro + backsheet + eva + wafer di silicio metallico.

WAFER DI SILICIO: è il cuore del pannello fotovoltaico che trasforma la luce solare in energia elettrica.

TRAMA: serie di connettori generalmente in alluminio che collegano i vari wafer per portare la corrente generata al connettore del pannello.

ORDITO: serie di collegamenti perpendicolari alla trama, sulla superficie dei wafer esposta al sole, che sono costituiti generalmente da una fritta vetrosa contenente argento.

IM: imprevisti

OB: obiettivi

RA: risultati attesi

IP: indicatori di progresso

Azione B1 - APPROVVIGIONAMENTO PANNELLI FV

È l’azione svolta dal partner PV CYCLE che ha curato l’approvvigionamento dei campionamenti di pannelli usati per la caratterizzazione degli stessi e per le prove di processo nelle azioni successive.

IM/1: a causa della variabilità dei pannelli caratterizzati faremo arrivare da PV Cycle un’ulteriore campionatura per avere più dati i confronto.

OB/1: procurare all’inizio i pannelli campione e successivamente i pannelli per le prove sui prototipi sviluppati nel corso del progetto.

RA/1: fornire 20 pannelli 1 x 1,67 m sufficientemente diversificati per avere dati medi di composizione da utilizzare nelle azioni B2-B3-B4-B5.

IP/1: fornitura di pannelli per caratterizzazione avvenuta il 15 ottobre 2013 e per prove previsto entro dicembre 2015.

Azione B2 - CARATTERIZZAZIONE DEI PANNELLI FV

L’azione è stata sviluppata da SSV ed è consistita nella caratterizzazione completa dei pannelli campione ricevuti da PV CYCLE.

In base a tali risultati, Sasil ha iniziato il lavoro di messa a punto delle varie tecnologie di processo previste dal progetto.

IM/2: la qualità dei pannelli è variabile in particolare in funzione della qualità del backsheet, che può contenere plastiche fluorurate e clorurate che richiedono un diverso approccio in fase di pirolisi.

OB/2: caratterizzare in modo completo i vari pannelli ed in particolare determinare i metalli presenti nel wafer per modulare le azioni di attacco acido e di pirolisi.

RA/2: fornire utili indicazioni sulle tecnologie più adatte per il recupero dei vari componenti costituenti il pannello fotovoltaico.

IP/2: la stretta collaborazione tra Sasil e SSV ha permesso una notevole sinergia che ha consentito di procedere secondo lo schema di flusso previsto dal progetto e di avere subito risultati utili a Sasil per ottimizzare le azioni successive di sua competenza.

Azione B3 - DISTACCO EVA-VETRO

Il problema del distacco del vetro dal sandwich è stato risolto da Sasil in modo brillante con un metodo che è stato oggetto di domanda di brevetto presentata nel mese di settembre 2014. Tale sistema prevede di staccare il vetro dal sandwich in modo qualitativo con una progressione di 1 cm al secondo.

Il pre-prototipo realizzato è in grado di processare strisce di pannello (privo ovviamente del profili in alluminio e del connettore) della larghezza di 250 mm, pari ad ¼ della larghezza totale del pannello.

È stato collaudato ed è ancora il fase di ottimizzazione, in particolare in funzione della qualità del backsheet, la cui variabilità ha richiesto una modulazione supplementare sul posizionamento della fonte di infrarosso, non prevista inizialmente dal brevetto.

pre-prototipo per distacco vetro da sandwich

Foto del pre-prototipo per il distacco del vetro dal sandwich di EVA

È in fase di ottimizzazione anche il sistema di incollaggio in continuo dei pannelli, prima dell’inserimento nel dispositivo di distacco, in modo da dare continuità al sistema.

Il prototipo definitivo sarà dimensionato per trattare in modo continuativo circa 22 pannelli/ora, sulla dimensione standard di 1000 x 1660 mm.

Il trattamento termico propedeutico al distacco è stato realizzato con un sistema misto ad infrarosso ad onde medie e corte, coadiuvato da una fase di mantenimento con olio diatermico.

Il distacco avviene per mezzo di un dispositivo a coltello pulsante ad alta frequenza e modulabile in velocità e ampiezza.

Sul vetro recuperato in pezzatura millimetrica si è notata a volte la presenza di parti organiche nere, dovute all’adesione al vetro delle guarnizioni sul bordo del pannello.

Inoltre, sulle frazioni fini di vetro, inferiori al millimetro, peraltro costituenti solo il 5% del vetro staccato, si è verificata la presenza incidentale di silicio metallico proveniente dai wafer di silicio.

Per ovviare a questi due inconvenienti, Sasil ha adottato una singolare tecnologia di trattamento ottico, previa una setacciatura a 1 mm. Praticamente un canale del separatore ottico tratta la frazione > 1 mm che contiene residui organici, e un canale tratta separatamente la frazione < 1 mm per eliminare i residui di silicio metallico dal vetro.

IM/3: la maggior difficoltà ha riguardato la ricerca del sistema termico ottimale che permettesse un differenziale di temperatura tra “EVA” e vetro, in fase di distacco, e ciò è avvenuto attraverso un’approfondita analisi del comportamento in reticolazione dell’EVA riscaldato, in modo da garantire un margine di lavoro sufficientemente ampio da consentire il distacco a temperature vicine alla temperatura di reticolazione senza arrivare alla reticolazione stessa.

Questo lavoro è stato sviluppato in modo brillante da SSV.

La scelta del sistema all’infrarosso è stata fatta dopo aver valutato anche l’opzione laser e microonde, con la consulenza rispettivamente dei CNA di Sesto Fiorentino e dell’Università Tor Vergata di Roma.

RA/3: la soluzione adottata del pre-prototipo, incluso la sezione di separazione ottica, ha permesso di eliminare ogni incognita per la progettazione vera e propria del prototipo che è in avanzata fase di disegnazione.

IP/3:

-       raggiungimento del 97% di recupero del vetro puro;

-       consumo elettrico inferiore a 50 kWh/t di pannello;

-       ottimo livello di omogeneità e di granulometria del vetro recuperato;

-      livello quasi nullo di emissioni in fase di riscaldamento e comunque entro i limiti di legge; in ogni caso tale prova sulle emissioni sarà ripetuta una volta messo a punto il sistema di termosaldatura dei pannelli prima dell’inserimento nella macchina di distacco.

-       prototipo in fase di disegnazione definitiva in base alle indicazioni operative del pre-prototipo.

 

Foto del separatore ottico e del vaglio

Azione B4 - PIROLISI

Tale azione è stata portata avanti in parallelo da Sasil e SSV secondo uno schema analogo, cioè con trattamento di pirolisi in batch, ma con usi di gas diversi (argon per SSV, azoto per SASIL).

Le condizioni di temperatura sono state le stesse anche se si è visto che, in base ad analisi termo-ponderali, già a 450°C tutti i composti organici pirolizzano completamente.

Quanto non è stato possibile fare finora è di avere dei risultati significativi sulla qualità dei combustibili ottenuti in quanto la strumentazione prevista per l’analisi sarà disponibile presso la SSV soltanto nel mese di gennaio 2015. In ogni caso la pirolisi ha fornito le ceneri sufficienti, dal punto di vista qualitativo e quantitativo, per il successivo processo di attacco acido, oggetto dell’azione 5.

Prima del processo di lisciviazione acida (Azione B5) le ceneri sono state macinate e vagliate sotto 0,5 mm ottenendo dei residui sottogriglia esenti da particelle metalliche, ed un sopragriglia costituito prevalentemente da particelle di alluminio e di altri metalli conduttori.

Infatti il vantaggio di tale procedimento è di rompere il silicio metallico, che è molto fragile, e lasciare intatti i metalli, che sono elastici e con una particolare tecnica di macinazione per compressione tendono ad appiattirsi e a non rompersi, favorendo così il loro recupero mediante vagliatura.

Riguardo alle analisi sulle plastiche da pirolizzare (poliestere, tedlar, PVC) quali costituenti il backsheet, i dati finora disponibili sulle 20 tipologie di pannelli hanno fornito una frequenza di circa il 30% di plastiche fluorurate e/o clorurate sul totale dei pannelli esaminati.

Questo è un aspetto che è necessario indagare ulteriormente in quanto dovrà essere presa una decisione in merito al trattamento dei pannelli con presenza di plastiche fluorurate o clorurate in quanto si possono scegliere due opzioni:

A-   trattare il sandwich, prima della pirolisi, con una tecnologia innovativa brevettata da una società italiana che ha già fatto delle prove con esito positivo con l’obiettivo di separare con solvente organici in autoclave, il backsheet dal resto del sandwich, in modo da inviare a smaltimento le plastiche fluorurate o clorurate. Ciò per evitare di inviare in pirolisi cloro e/o fluoro (da notare che il peso del backsheet incide solo per l’1,5% sul peso totale del pannello).

B-    Studiare, a valle della pirolisi, un sistema che inertizzi i composti fluorurati e/o clorurati che si generano in fase di riscaldamento indotto, in modo da abbatterli come ceneri volatili, con uno scrubbing alla fine del processo di condensazione dei combustibili generati dal processo termico di craking in ambiente inerte.

RA/4: dalle prove di laboratorio è risultato che la pirolisi a 600°Cè in grado di demolire completamente i composti organici presenti nei sandwich e di non produrre residui carboniosi sulle ceneri residue, costituite quindi solo da silicio metallico, vetro e metalli vari. Pertanto si sta valutando il sistema più efficace per utilizzare in discontinuo il pirolizzatore presente in Sasil, e tale scelta sarà fatta a marzo 2015 sulla base dei risultati delle analisi che SSV farà sui combustibili recuperati dalla pirolisi.

IP/4: la qualità delle ceneri residue è già stata giudicata come ottimale in funzione dei successivi step di attacco acido a caldo ed elettrolisi.

Azione B5 - LISCIVIAZIONE ACIDA ED ELETTROLISI

Questa azione è stata divisa in due sezioni:

-       sezione di attacco acido;

-       sezione di elettrolisi.

L’attacco acido è stato condotto con diverse modalità e diverse topologie di acidi e basi ma alla fine i migliori risultati si sono ottenuti con l’acido nitrico.

Tale scelta è stata valutata attentamente anche in funzione dell’impatto ambientale in quanto il maggiore inconveniente di tale tecnologia è che comunque si deve alla fine neutralizzare un acido residuale inquinato in parte da metalli.

Comunque si è già raggiunto un risultato ambientalmente sostenibile in quanto, mediante l’abbattimento con idrossido di calcio, si riesce ad ottenere un nitrato di calcio che, per il basso contenuto di metalli residui potrebbe essere comunque utilizzabile in agricoltura come fertilizzante azotato.

In ogni caso questo aspetto è ancora in fase di indagine analitica in quanto il processo di elettrolisi che genera i residui acidi da salificare è ancora in fase di messa a punto e sarà completamente definito entro il mese di marzo 2015. Quindi, anche l’aspetto ambientale sarà ulteriormente indagato.

RA/5: attraverso una prima lisciviazione acida è possibile ottenere un silicio metallico di buona qualità come residuo della solubilizzazione acida delle ceneri. Tale qualità può essere ulteriormente migliorata attraverso un attacco basico con KOH che scioglie eventuali residui di ossidazione dal silicio.

La scelta finale se fare o meno tale operazione supplementare dipende dal valore commerciale del silicio più o meno puro e tale indagine di mercato è in fase di sviluppo sulla base di campionamenti significativi che stiamo producendo con prove sperimentali su quantitativi importanti.

IP/5: gli indicatori relativi alle quantità e qualità del silicio recuperato dalla lisciviazione dei metalli recuperati per elettrolisi e dei fertilizzanti provenienti dalla salificazione dei residui acidi sono risultati positivi sia in termini di consumi energetici che di impatto ambientale, che di valore dei prodotti finali.

Un importante aspetto sul quale dobbiamo ancora indagare è il recupero del vetro residuale presente assieme al silicio metallico quale filtrato dell’attacco acido e basico, o solo acido, per il quale stiamo ancora valutando sistemi gravimetrici, centrifughi e chimico-fisici.

In conclusione:

- il recupero del silicio metallico è totale (senza problemi di ossidazione a SiO2);

- il recupero dell’argento è totale al catodo dell’elettrolisi;

- il recupero del piombo e del rame è totale al catodo insieme all’argento;

- il recupero dell’alluminio è parziale al catodo in quanto una parte rimane in soluzione e poi viene salificato con idrossido di calcio ma senza problemi di incompatibilità come fertilizzante.

Dal momento che al catodo di grafite spugnosa saranno presenti diversi metalli in quantità minori rispetto all’argento, si farà in modo di orientare l’elettrolisi in modo tale da lasciare in soluzione quei metalli che non danno problemi nei Sali nitrati residuali, e di trattenere al catodo quei metalli pesanti che possono comunque essere rimossi selettivamente per fusione a temperatura differenziata nel processo finale di recupero dei metalli contenuti nel catodo spugnoso di grafite.

Azione B6 - DISEGNO DEL PROTOTIPO PER DISTACCO ALLUMINIO-CONNETTORE

La disegnazione del sistema robotizzato per il distacco dei profili di alluminio e del connettore è già a buon punto e non riserva problemi di sorta in quanto si avvale di robot standard, adattati alla particolare funzione richiesta.

Azione B7 - DISEGNO DEL PROTOTIPO PER DISTACCO VETRO-SANDWICH DI EVA

Il disegno del prototipo per il sistema di distacco del vetro dal sandwich è in avanzata fase di disegnazione, sulla base dell’esperienza fatta sul pre-prototipo già in funzione da mesi.

L’unico problema ancora da definire è il sistema di incollaggio dei pannelli una volta liberati da alluminio e connettore, per inserirli nell’apparecchiatura di distacco vetro da EVA cha ha bisogno di continuità di funzionamento.

In un primo momento sembrava che la semplice stesura di un nastro adesivo sui due lembi dei sandwich (lato backsheet) fosse sufficiente ma poi si è visto che, in fase di continuità del processo, il calore raggiunto dal backsheet provoca il distacco della giunzione nel punto dedicato all’inserimento nell’apparato di distacco a coltello pulsante.

È già stata trovata l’alternativa mediante una termosaldatura del nastro adesivo stesso ma stiamo valutando con un produttore del backsheet il tipo di materiale più adatto per velocizzare l’operazione in automatico ed evitare rallentamenti nel processo continuo, che comporterebbero discontinuità nella produzione del sandwich da avviare a pirolisi.

Azione C1 - MONITORAGGIO IMPATTO AMBIENTALE

Il monitoraggio dell’impatto ambientale è costantemente seguito sia da Sasil che da SSV ed è in base a tale monitoraggio che si fanno le scelte progettuali da adottare nello sviluppo dei prototipi che devono assolvere le funzioni previste delle varie azioni.

Azione C2 - LCA

Lo studio LCA è fatto congiuntamente da SSV e SASIL con la consulenza gratuita dell’ISPRA, Istituto Sperimentale per la Protezione dell’Ambiente, che, essendo molto interessato agli sviluppi di questo progetto, l’ha inserito come progetto di riferimento tra le varie opzioni sul problema del recupero del fotovoltaico.

Una prima bozza di valutazione di impatto ambientale è già stata completata sulla base dei risultati derivanti dalle varie azioni portate a termine finora e, entro gennaio 2015, verrà aggiornata in funzione delle successive prove che verranno realizzate.

Azione D1 - DISSEMINATION

Per quanto riguarda la General Dissemination, SSV ha predisposto una mailing list per l’invio delle newsletters (al momento una per il mese di giugno e una per ottobre).

Per quanto riguarda le conferenze internazionali, quest’anno in rilevanza ci sono stati due convegni in contemporanea il giorno 23 settembre, ai quali Sasil e SSV hanno partecipato presentando il progetto FRELP:

Entrambi hanno riscosso molto interesse in quanto, nel settore del recupero dei pannelli con tecnologia al silicio, non esistono al momento processi di trattamento attivi a livello industriale; anche a livello di ricerca si è ancora in fase di recupero poco selettivo per la valorizzazione dei singoli componenti.

Azione D2 - DISSEMINATION

SASIL ha predisposto un NOTICE BOARD con la descrizione del progetto (obiettivi, azioni e risultati) e uno SCHEMA TECNICO con appunto lo schema del progetto.

SASIL ha inoltre aggiornato regolarmente il suo sito, dedicando una apposita pagina al progetto FRELP (http://www.sasil-life.com/index.php?option=com_content&view=article&id=85&Itemid=83&lang=it) e predisponendo due sezioni: una dedicata agli avanzamenti tecnici del progetto e una per scaricare le newsletters, i comunicati stampa e le presentazioni dei convegni.

Al fine di venir incontro alla richiesta della Commissione di migliorare il sito e dato le limitazioni tecniche della sua sede attuale, entro la fine dell’anno verrà realizzato un sito appositamente dedicato solo al progetto FRELP (raggiungibile alla pagina www.frelp.info), realizzato oltre al sito aziendale SASIL che racchiude già gli aggiornamenti e le sezioni su FRELP.


Ottobre 2014

 

FRELP: stato di avanzamento a OTTOBRE 2014

Sui quattro step previsti dal piano di sviluppo la situazione è la seguente:

Azione B3 - DISTACCO

Nel mese di settembre si è testato in continuo il prototipo di distacco cercando di ottimizzare il rendimento.

Vi sono alcuni problemi nel sistema di incollaggio dei pannelli testa a testa in quanto, in fase di transito nella zona a temperatura elevata, prima del distacco del vetro dal sandwich, abbiamo avuto qualche problema di scollamento della giunzione dovuta al fatto che l’adesivo è molto sensibile a variazioni di temperatura e quindi quando la temperatura sale oltre un certo limite si verifica lo scollamento.

Stiamo ricercando adesivi che resistano a condizioni di temperatura più elevata rispetto a quella di esercizio in modo da avere un certo margine di sicurezza ed evitare problemi nella continuità del processo di distacco.

Azione B4 - PIROLISI

Si sono eseguite diverse prove di pirolisi su porzioni centimetriche di sandwich per poter mediare i risultati quantitativi di ceneri residue sulle quali abbiamo fatto delle analisi chimiche.

Sono stati analizzate diverse tipologie di ceneri di pirolisi ed i risultati delle analisi chimiche sono abbastanza variabili, in particolare in funzione della presenza in argento che è contenuto in quantità che oscillano dallo 0,05% allo 0,15% rispetto al peso complessivo dell’intero pannello.

Anche gli altri componenti metallici hanno una notevole variabilità in funzione della tipologia del pannello e, per lo stesso pannello, a seconda delle porzioni di wafer.

Abbiamo finalizzato lo studio delle ceneri in particolare al recupero dell’argento e del rame, che sono gli elementi da recuperare per elettrolisi dopo dissoluzione in acido tramite lisciviazione.

Per l’alluminio si è visto che, mediante macinazione spinta delle ceneri e successiva vagliatura, è possibile recuperare gran parte dell’alluminio come residuo sopragriglia.

Azione B5 - LISCIVIAZIONE ACIDA

Nel mese di settembre si è testato anche il processo di lisciviazione acida con diversi acidi e miscele di acidi.

Dopo numerose prove a base di acido solforico, acido nitrico, acido cloridrico, acido fluoridrico e miscele varie degli stessi, valutando le problematiche ambientali connesse alla diversa pericolosità degli stessi, si è deciso, anche in funzione degli incoraggianti primi risultati, di puntare principalmente sulla lisciviazione a caldo con acido nitrico.

Pertanto si procederà in questa direzione anche in funzione della successiva fase di elettrolisi, che sarà oggetto di studio nel mese di novembre e dicembre quando avremo stabilito i più idonei rapporti di diluizione della soluzione acida da usare per la elettrolisi selettiva a potenziali diversi.

Azione D2 - DISSEMINATION

il giorno 23 settembre si sono svolti in contemporanea 2 convegni ai quali Sasil e SSV hanno partecipato presentando il progetto FRELP:

Entrambi hanno riscosso molto interesse in quanto, nel settore del recupero dei pannelli con tecnologia al silicio, non esistono al momento processi di trattamento attivi a livello industriale; anche a livello di ricerca si è ancora in fase di recupero poco selettivo per la valorizzazione dei singoli componenti.


26 Settembre 2014

Qui sotto potete scaricare le slides del progetto FRELP che sono state presentate da Lodovico Ramon ad Amsterdam durante la 29th Conference on Solar Energy and Photovoltaic (EU PVSEC 2014) nella sezione "PV life cycle management & recycling"

EU PVSEC2014 FRELP PROJECT


23 Settembre 2014

COMUNICATO STAMPA

Sasil S.p.A., Stazione Sperimentale del Vetro e PV Cycle collaborano in un progetto della durata di 4 anni per testare e dimostrare l'applicazione di tecnologie innovative per il riciclo al 100 % dei pannelli fotovoltaici a fine vita, in modo economicamente e tecnicamente sostenibile. Il progetto è co-finanziato dal programma LIFE+ della Unione Europea.

Il 23 settembre verrà offerta una panoramica del progetto e i suoi risultati finora raggiunti in due importanti eventi nei mondi del vetro e del fotovoltaico:
• ad Amsterdam alla 29th Conference on Solar Energy and Photovoltaic (EU PVSEC 2014) nella sezione "PV life cycle management & recycling"
• a Parma alla 12th ESG (European Society of Glass) Conference, organizzato da A.T.I.V. (Associazione Tecnici Italiani del Vetro), Università di Parma e SSV

In allegato potete trovare un comunicato stampa inclusivo di referenze per maggiori informazioni, e gli "abstract" di entrambi gli interventi, che offrono una breve descrizione del progetto e i suoi obiettivi:

PRESS RELEASE 23.09.2014

ABSTRACT EU PVSEC 2014

ABSTRACT ESG 2014


01 Settembre 2014

29th European Photovoltaic Solar Energy Conference and Exhibition (EU PVSEC 2014) - AMSTERDAM (HOLLAND)

12th European Society of Glass Conference (ESG 2014) - PARMA (ITALY)

Martedì 23 settembre 2014 il progetto FRELP sarà protagonista in contemporanea in ben due eventi legati al mondo del vetro e del fotovoltaico.

Ad Amsterdam il Sig. Lodovico Ramon di SASIL S.p.A. presenterà il progetto FRELP alla 29esima Conferenza sull'Energia Solare e Fotovoltaica (EU PVSEC 2014) nella sezione "PV LIFE CYCLE MANAGEMENT & RECYCLING" mentre il Dott. Nicola Favaro di S.S.V. presenterà il progetto a Parma alla 12esima ESG (European Society of Glass) Conference, organizzata da A.T.I.V. (Associazione Tecnici Italiani del Vetro).

A questo link potete scaricare l'abstract della conferenza di Amsterdam.

Prossimamente metteremo on line le presentazioni definitive dei due relatori.


Giugno 2014

FRELP: stato di avanzamento a GIUGNO 2014

Sui quattro step previsti dal piano di sviluppo la situazione è la seguente:

1° step Distacco dei profili di alluminio e del connettore (AZIONE B3)

Questa azione è stata completamente risolta a livello progettuale con l’aiuto di una società di robotica che ha già provveduto allo studio della componentistica ed ha già anche preventivato una possibile industrializzazione del processo.

Abbiamo già contattato altri due costruttori per avere delle offerte alternative prima di avviare le valutazioni comparate e quindi procedere all’ordine.

Il dimensionamento del sistema è stato fatto sulla base dello smantellamento di circa 45 pannelli/ora, pari ad un peso di 1000 kg/ora e tale da poter permettere un’alimentazione allo step successivo sulla base di un avanzamento di circa 2 cm/secondo.

2° step Distacco vetro da sandwich (AZIONE B3)

Tale azione, che ha rappresentato il punto cruciale di tutto il progetto, è ormai risolta in modo brillante attraverso la creazione di un pre-prototipo in grado di trattare una portata di pannelli pari al 25% di quella prevista nell’impianto pilota.

Dopo un mese di collaudi, modifiche, implementazioni, innovazioni tecnologiche, prove pratiche, si è ormai raggiunto un livello di affidabilità che ci permette di confermare come corretta la scelta progettuale oggetto del pre-prototipo.

Nel mese di giugno si è anche collaudata l’automazione, che necessita ancora di affinamenti, specialmente in funzione della variabilità dei pannelli da trattare, in quanto, per il momento, ci siamo limitati a tre tipologie sulle 18 prese in considerazione da SSV in fase di caratterizzazione.

In ogni caso si dedicherà anche il mese di luglio a completare i test su tutte le tipologie disponibili in modo da valutare ogni tipo di variabile a cui si può andare incontro.

In sintesi la tecnologia adottata poggia su tre innovazioni:

1- Riscaldamento differenziato dei due lati del sandwich (lato vetro e lato wafer) con tre diversi dispositivi di riscaldamento che permettono di garantire un delta di 20-30 gradi di temperatura tra il lato vetro e il lato wafer. Questo delta è fondamentale per assicurare un perfetto distacco del vetro dalla superficie di EVA a contatto col vetro stesso.

2- Distacco meccanico del vetro per mezzo di un coltello pulsante, livellato ad una distanza fissa dall’intradosso del lato vetro, frutto di una sperimentazione sul campo, che ha permesso di minimizzare lo sforzo di trascinamento del pannello e di mantenere un perfetto allineamento della linea di distacco con tolleranze dell’ordine di 0,1 mm. Sia l’oscillazione che l’ampiezza del movimento pulsante sono regolabili in modo automatico, in funzione delle caratteristiche del pannello.

3- Automazione completa dell’avanzamento del pannello in funzione di 5 parametri:

  • tipologia del backsheet;
  • spessore del vetro;
  • temperatura nella sezione di taglio;
  • temperatura nella sezione di trascinamento;
  • frequenza delle pulsazioni del coltello.

Sulla base di alcune ore di funzionamento a regime si può affermare che l’energia specifica totale impiegata per tutta la fase di distacco è ampiamente al di sotto dei 100 kWh/t, previsti come obiettivo nella presentazione del progetto.

Nel mese di luglio si testerà sul prototipo anche il dispositivo di incollaggio in continuo dei pannelli da trattare, in modo da valutare anche eventuali problemi dovuti alla discontinuità longitudinale in fase di contatto con il coltello pulsante.

3° step Pirolisi (AZIONE B4)

Sono state effettuate diverse prove di pirolisi, per ora in ambiente non inertizzato con azoto per problemi di ritardo nella consegna dell’attrezzatura.

Ciò però è servito per completare i dati quantitativi e qualitativi sulla consistenza del wafer di silicio e ciò ha permesso già di modificare in via quasi definitiva il flusso di massa.

Si è inoltre verificata la facilità di estrarre, per semplice vagliatura, dopo la pirolisi, le stringhe di alluminio che, all’interno delle ceneri di pirolisi, mantengono dimensioni notevolmente più grandi rispetto al resto delle ceneri.

L’azione B3 relativa alla pirolisi, il cui termine era previsto a fine giugno 2014, verrà completata entro settembre 2014, a causa del ritardo nel ricevimento dell’attrezzatura di laboratorio e del ritardo nel reperimento dei wafer di silicio recuperati attraverso la messa in funzione del pre-prototipo.

4° step Lisciviazione, nano filtrazione, pirolisi (AZIONE B5)

La lisciviazione è stata studiata solo a livello di scelta dei possibili reattivi in funzione in particolare della necessità di mandare in soluzione tutto fuorché il silicio, e di non intaccare le nano particelle di argento che dovrebbero essere asportate per nano filtrazione prima o dopo la elettrolisi. Il tipo di elettrolisi sarà scelto in base ai risultati della nano filtrazione.

Queste sperimentazioni saranno oggetto di indagini approfondite e di test di laboratorio nei prossimi mesi. L’azione B5 verrà completata entro settembre 2014.

Conclusioni

Il progetto, superato lo scoglio del distacco del vetro dal sandwich, procede secondo i programmi previsti, con un ritardo di 3 mesi sulle azioni B4 e B5.

Per ora non ci sono ostacoli sulla via del buon proseguimento.


Maggio 2014

FRELP: stato di avanzamento a MAGGIO 2014

Metodologia di distacco EVA-VETRO

Nel corso del mese di maggio si è risolto il più importante problema relativo al distacco del vetro del pannello fotovoltaico dal "sandwich" di EVA + silicio.

Come anticipato in aprile, attraverso il prototipo messo a punto da Sasil, sono state testate diverse opzioni, sia dal punto di vista del trattamento termico, che sotto l'aspetto del distacco vero e proprio.

Alla fine è stato raggiunto un buon risultato con l'utilizzo di tre sistemi di riscaldamento preliminare e due accorgimenti tecnici per la fase di separazione finale del vetro.

Lo scopo di separare il vetro puro è stato ottenuto con un impiego di energia totale inferiore a 100 kWh/t.

Ottimizzazione

Sarà necessario ottimizzare il sistema entro il mese di giugno 2014 per poter raccogliere tutti i dati per la progettazione finale dell'impianto pilota che sarà dimensionato, come previsto, per una portata di 1 t/h, e per processare pannelli interi lunghi 1 metro.

Per ora il prototipo è in grado di lavorare su strisce di pannello di 250 mm e sono già stati ottenuti significativi campionamenti di vetro e di "sandwich". Il vetro è già stato ulteriormente depurato con un separatore ottico con ottimi risultati.

Pirolisi

Il "sandwich" destinato alla pirolisi è stato sminuzzato in piccoli pezzi di dimensione centimetrica e testato in pirolisi presso il laboratorio Sasil, con l'attuale attrezzatura, che però si è rivelata non del tutto idonea.

Abbiamo deciso di acquistare della nuova attrezzatura di laboratorio per i test di pirolisi, adatta a processare il "sandwich" in ambiente di azoto e con adeguati strumenti di misura per controllare i flussi in uscita.

In ogni caso, dalle prove preliminari sono state ottenute significative informazioni sulle procedure di pirolisi adatte in questo particolare tipo di pirolisi previsto in discontinuo e in ambiente inertizzato con azoto.

Leaching

Sono stati fatti tentativi di solubilizzare le ceneri della pirolisi ma per mancanza di Standard adeguati sugli elementi da ricercare, abbiamo rimandato più avanti tali prove, quando avremo gli standard idonei.


Aprile 2014

FRELP: stato di avanzamento ad APRILE 2014

In particolare ci siamo occupati di indagare a fondo i seguenti sistemi:

a- test di riscaldamento differenziato all'infrarosso del pannello EVA+VETRO;

b- distacco dell'EVA dal vetro dopo il trattamento termico;

c- separazione ottica del vetro inquinato da guarnizioni presenti nel contatto vetro/alluminio;

d- riconoscimento della composizione del backsheet in funzione del comportamento in pirolisi;

e- modalità di presa dei pannelli con ventose;

f- modalità di taglio dei profili in alluminio;

g- modalità di strappo dei profili di alluminio una volta sezionati gli spigoli.

 

Di seguito descriviamo in sintesi come si è operato:

a1- Sono state testate tre tipologie di raggi infrarossi, onde corte, medie, lunghe. La soluzione sarà la combinazione di queste tre fonti di infrarosso in quanto ognuna ha caratteristiche che sono funzionali ai quattro parametri importanti per il trattamento termico preliminare di distacco dell'EVA dal vetro:

- rapidità di riscaldamento;

- differenziazione del riscaldamento tra EVA e vetro;

- mantenimento della temperatura al momento del distacco;

- velocità della regolazione della temperatura.

Si pensa di completare i test di distacco entro il mese di giugno.

b1- Prove preliminari di distacco con quattro tecnologie:

- distacco con coltello fisso;

- distacco con acqua ad alta pressione;

- distacco ad aria ad alta pressione;

- distacco con nastro raffreddato ad acqua.

c1- Separazione ottica del vetro recuperato dai bordi ed inquinato da gomma (guarnizione).

Testata la separazione ottica sulla granulometria 5 mm.

Prove di setacciatura e frantumazione del vetro.

d1- E' stato individuato uno strumento con puntamento a distanza per il riconoscimento della plastica in quanto in fase di pirolisi è necessario tenere separate eventuali plastiche contenenti cloro tipo pvc.

e1- Sono state testate diverse modalità di presa sul lato "backsheet" per poter manovrare il pannello in funzione delle successive fasi di strappo dei profili in alluminio e del connettore. Non ci sono particolari problemi.

f1- Si sono testate due tecniche:

- taglio con sega circolare;

- taglio con disco abrasivo.

I risultati migliori per ora, sono con sega circolare, ma si prevede di strutturare il sistema in modo da poter rendere intercambiabili i dispositivi di taglio, per adeguarlo ad eventuali variazioni della composizione dei profili perimetrali dei pannelli.

g1- Sono state eseguite positivamente delle prove di strappo dei profili perimetrali di alluminio, dopo il taglio preliminare degli spigoli, in modo da avere separati i quattro profili, due sui lati corti e due sui lati lunghi.

 

Quasi tutti i sistemi sono ormai stati definiti ed in parte realizzati dei pre-prototipi a scala ridotta che hanno consentito di testare le soluzioni previste.

La tecnologia che non è stata ancora completamente definita è quella del punto "b" in quanto entro il mese di maggio sarà pronto il pre-prototipo che consentirà di testare le due tecnologie, ad aria compressa e ad acqua ad alta pressione, tra le quali si sceglierà quella più adatta all'applicazione pratica nel prototipo.

I prototipi che devono eseguire le fasi c-d-e-f-g- sono stati individuati, disegnati e valutati.

I prototipi che devono eseguire le fasi a-b sono in fase di pre-prototipazione per essere testati entro il mese di maggio e approvati entro il mese di giugno.

Le difficoltà maggiori, come previsto, hanno riguardato la fase b, ma i risultati preliminari indicano che abbiamo la soluzione a portata di mano.


Lunedì 4 marzo 2013

SASIL presenta il Progetto FRELP alla Conferenza Internazionale sul recupero dei pannelli fotovoltaici

Giovedì 28 febbraio 2013, nella bella cornice dell'Hotel Sheraton De Medici a Roma, Lodovico Ramon ha presentato il Progetto FRELP (Full Recovery End of Life Photovoltaic) durante la sessione pomeridiana del convegno sul recupero dei pannelli fotovoltaici organizzato da PV Cycle.

presentazione sasil x pv_cycle - roma 28-02-2013 - italiano Qui potete scaricare il pdf della presentazione.


 
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